特别适用于标准层超过25层且外墙设计为内保温的混凝土结构楼栋，层高宜小于3.3m。

　　特别适合与附着式升降脚手架（即爬架）的配合施工，能有效减少结构留洞，组织各工序穿插施工（外墙门窗、栏杆、腻子等随主体从下往上逆作法施工），实现外墙免抹灰，提高工程质量，加快施工工期，提升施工现场形象。铝合金模板配套型钢悬挑钢管外脚手架使用时，需在悬挑层重新配模，降低了铝合金模板的整体性，混凝土成型效果较差，铝模加工对工字钢的预留位置的精度要求高，施工难度大、影响施工工期，且外墙为全混凝土墙结构，不易于设置连墙件、钢丝绳卸荷等措施，将影响结构施工，且不利于施工质量的控制及安全保障。故不建议采用型钢悬挑钢管外脚手架。

　　各项工作应安排紧凑，与建设单位、设计单位、铝合金模板分包单位及时沟通，部分工作应尽量提前插入或同步进行。铝模单位一般从结构优化至铝模运输到现场所需45天左右时间。

　　应选取规模较大、经验丰富的铝合金模板厂家，与拟建项目建设单位合作过的铝合金模板单位宜优先考虑。考察铝合金模板厂家的工厂与在建项目。重点考察其厂家实力、铝材材质、板面成型、生产工艺、设计优化能力、加工质量、供货能力、混凝土成型实测实量合格率及技术服务情况，了解其生产加工周期、产品价格、回收残值率、配件配套形式，同时应考虑运输距离。

　　2.2 施工图纸会审建设单位、设计单位、总包单位、铝合金模板分包单位应共同审定图纸，并做好相应影像资料及记录。结构、建筑设计及交楼标准经各方单位确定以后，不能再做修改和调整。一旦改动，将对工期和成本产生较大影响。

　　2.3 图纸优化项目部应同铝合金模板分包单位设计部门合作，对原施工图进行优化。与门窗单位、栏杆单位、水电安装单位进行深入对接，确保每个细节均能合理对接，并及时与建设单位、设计单位、监理单位文字确认。

　　2.4 合同签订按照公司铝合金模板分包合同范本，补充相应专用条款，及时签订合同并支付预付款。

　　6）明确辅材范围、数量、规格型号等，如脱模剂、预埋件及对拉螺杆套管数量；

　　铝合金模板分包单位负责专业设计、合理配模，项目总工及时跟踪设计内容及设计进度，并组织会审，由分公司总工负责审定。2.6 模板加工制作

　　项目部应安排专业人员进行跟踪，并及时将表面处理形式（静电粉末喷涂）、生产质量、进度及试拼装效果反馈项目部及建设、监理单位。2.7 试拼装与验收铝模单位在工厂按照1:1比例将铝模进行试拼装，除部分销钉可不全打外，其余构件（斜撑及预埋件、竖向背楞、立杆、传料口、对拉螺杆）等均应完全按照现场实施要求进行拼装。

　　项目部应组织建设单位、监理单位、设计单位、集团公司技术中心、工程管理中心、分公司相关人员在现场对其进行验收，铝模单位应及时按照验收意见进行整改和调整，复验合格后，各方签字确认并保留相关验收影像资料。

　　铝模单位应将试拼装验收合格的铝模进行编号，并按照现场安装顺序进行打包，结合项目进度计划与部署，及时运送至项目部，材料进场按照清单组织验收。总包应合理规划堆放场地，避免材料丢失。

　　3.1 为达到免抹灰要求，外墙结构应设计为全现浇混凝土墙，避免出现砌体。（配合爬架实现外墙逆作法）

　　4.1.1 铝合金模板应经专业设计，铝模系统应具有足够的承载能力、刚度 和稳定性。

　　4.1.4 铝模板采用模数制设计，通用模板的宽度模数以50mm进级；墙柱模板长度根据楼层高度进行设计。

　　连接时，外剪力墙应设置不少于5排背楞，内剪力墙应设置不少于4排背楞。最底层背楞距离楼面200mm～300mm，外墙最上层背楞距离顶板不宜大于300mm，内墙最上层背楞距离板顶不宜大于700mm；除应满足计算要求外，背楞竖向间距不宜大于800mm，对拉螺栓横向间距不宜大于800mm。转角背楞及宽度小于600mm的柱箍宜一体化，相邻墙肢模板宜通过背楞连成整体。

　　4）对拉螺杆孔位的水平间距不大于800mm，孔位距离阴阳角不大于300mm。

　　）上下楼层的转层模板，对上下相邻楼层的平整度、直线度起着至关重要的作用，能够有效防止错台。在外墙、电梯井、楼梯井等连续剪力墙的部位设置，板宽宜为300mm～400mm，预埋可拆M18×80螺栓，预埋位置为混凝土完成面下部80mm～100mm位置。K板安装高度宜高于混凝土完成面50mm。如图4.2.1-5

　　4.2.2 柱模板的布置方法及规则与墙身模板相同在柱体两外端用对拉螺栓夹紧背楞，背楞与对拉螺栓交错布置作为柱箍，第一道柱箍距离板底不超过300 mm，两柱箍之间距离不大于800 mm，并在相邻两柱模板安装斜支撑，斜撑布置参照墙。

　　4.4.1 门窗过梁、墙垛尽可能与主体结构整体现浇；4.4.2 在混凝土与填充墙交接处混凝土结构面上需预留（10mm深×150mm宽）企口后期进行加强处理（挂耐碱玻纤网格布，抹聚合物砂浆）

　　4.4.3 当内外墙不抹灰时，为确保外墙门窗的防水效果，需对结构洞口进行优化设计，宜优先采用四边预埋附框形式，并在洞口下部设置企口，洞口上部及两侧可不设置企口；若未采用预留附框形式，洞口四周应设置企口，并设计压槽方便安装固定片。

　　4.4.4 入户门、防火门如墙面采用涂料面层做法时，深化设计应设置企口，如图4.4.4-1，如墙面采用贴砖做法时则不需设置企口。

　　4.4.5 滴水线应提前制作，深化设计应在对应的位置安装滴水线成品型材，与主体结构一同浇筑一次成型。

　　4.4.6 所有门窗洞口尺寸应考虑免抹灰的工艺，洞口尺寸应与建设单位、门窗安装单位沟通后确定。

　　4.4.8 管道井、烟道洞口采用盒式模板，角部连接位置设置斜口，便于拆模；

　　5.1.1 铝合金挤压型材宜采用现行国家标准《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T 6892中的6061或6082。

　　5.2.1 制作前应依据国家现行有关标准对照复查其出厂材质证明，并按国家有关现行检验标准进行检查，并填写检验记录。

　　5.3.2 模板构件的焊缝质量及尺寸应符合设计要求。焊接飞溅物应清除干净，不得有气孔、咬肉、裂纹等缺陷。

　　5.4.1 为避免铝合金模板与混凝土发生反应而影响混凝土实体质量与观感，应采取有效的隔离措施。1) 模板板面宜采用喷涂金属粉（静电粉末喷涂）或树脂粉处理。

　　6.1.3 及时复核楼面上混凝土超高的部位，安排人员凿除。6.2 墙柱钢筋绑扎

　　利用墙柱边线与控制线，对钢筋偏位及时进行处理，并焊接模板定位筋。结构优化的构造混凝土墙柱的钢筋直径较小，易跑位，可提前预埋钢筋头，用于焊接定位筋。

　　6.3.1 混凝土墙、柱内预埋线盒，采用短钢筋按照设计位置将线盒绑扎固定在墙、柱钢筋上。线盒应采用激光水平仪进行定位。PVC线盒宜采用穿筋线盒。固定准确，不得偏位，避开对拉螺杆孔位。6.3.2 混凝土墙上预埋套管，用短钢筋在四周卡住套管，将短钢筋焊接固定在墙钢筋上。

　　6.4.2 内墙模板应从角部开始按照编号向两边安装，安装过程中应使用临时支撑固定。

　　6.4.3 封闭模板之前，应先放置PVC 管（即胶杯），并确保胶杯与两模板接触面平整，无缝隙。穿对拉螺杆时经常遇到暗柱钢筋，可采取调整钢筋位置、用小直径螺杆替换、重新开孔等方式解决。6.4.4 竖向模板销钉应按300mm间距布置，墙柱模板必须满打销钉。销钉应从上而下插入，敲打至模板无空隙即可，避免浇筑过程中漏浆和脱落。

　　6.5.3 梁侧模板与梁底模板相连时，每块侧模两端必须打销钉，且销钉间距不应大于300mm；相邻侧模上下必须打销钉且销钉间距不应大于100mm，销钉大头朝上。6.5.4 当边梁高大于600mm，应在梁钢筋绑扎完毕后安装外侧模板。外侧模均采用对拉螺杆加固，螺杆间距不大于800mm。

　　6.6.3 如有偏差通过模板系统可调节支撑进行校正，直至达到整体的平整度以及相应的标高，支撑杆应垂直、无松动。6.7 校正加固

　　6.7.1 检查墙柱板销钉是否有遗漏，未打紧；背楞是否水平紧靠墙板；山形螺母是否牢固、紧固；斜撑预埋螺杆是否连接牢固；斜撑杆是否连接牢固、紧靠。

　　6.7.2 安排专人用激光水准仪等工具对安装完成的模板进行平整度、垂直度、顶板标高、截面尺寸检查及调整，并记录检验情况。

　　6.7.3 所有墙柱脚根部，应采用1:2水泥砂浆在调平校正完成后封堵，避免漏浆。

　　6.10.1 一次浇筑因侧压力大，模板拼缝处销钉销片容易脱落，造成漏浆。墙柱混凝土浇筑应分2次进行，麻面，同时以便于气泡及时排出。6.10.2 铝合金模板系统整体性较强，浇筑时按照从中间向四周浇筑的方法，应避免只延一侧向另一侧浇筑，防止铝模整体偏移。

　　6.10.3 混凝土浇筑期间至少要有两名操作工及一名实测实量管理人员待命，检查正在浇筑的墙柱两边铝模销子、楔子是否脱落，对拉螺栓连接是否完好，用红外线随时校正墙柱、顶板数据。6.10.4 检查墙柱的斜撑有无松动并及时加固。

　　6.10.6 检查墙柱及梁板的实测数据有无改变，如有不合格点应在混凝土初凝前调整。

　　6.11.1 拆除墙柱模板一般情况下混凝土浇筑完12小时后可以拆除墙柱模板。

　　6.11.2拆除梁板模板根据铝模的早拆体系，当混凝土浇筑完成后强度达到设计强度的50%后方可拆除梁板模板，一般情况下，不少于48个小时以后可以拆除梁板模板。拆除梁板模板时确保支撑杆保持原样，不得松动。

　　6.11.3 拆除支撑杆支撑杆的拆除应符合《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204关于底模拆除时的混凝土强度要求，根据留置的同条件混凝土试块的强度来确定支撑杆的拆除时间。混凝土建筑完成后，首先要拆除吊模，防止混凝土强度太高，吊模拆不掉。一般情况下，10d后拆除板底支撑，14d后拆除梁底支撑，28d后拆除悬臂底支撑，支撑的具体拆除时间因温度等气候条件变化而略有不同。拆除每个支撑杆时，用一只手抓住支撑杆另一只手用锤松动方向锤击可调节支点，即可拆除支撑杆。6.11.4 模板清理

　　的班组人员要确保满足进度要求，施工顺序为先焊接山墙部位的竖向钢筋，再焊接室内剪力墙部位；

　　4、砼浇筑过程中必须严格控制标高，浇筑完成后的找平收光也需要严格控制，避免标高误差过大，修补时间过长，影响模板的拼装；

　　8.1 铝模第一层施工前，应在上一层浇筑混凝土前，提前将深化的砌体构造及窗台部位进行钢筋预埋，钢筋按照构造配筋Φ 8@200预埋。

　　8.2上一层混凝土浇筑前，在剪力墙根部放置板厚控制件，第一排控制件距剪力墙主筋不应大于100mm，距阴角不应大于300mm，控制件间距不宜大于2m，确保剪力墙根部平整度，避免在墙柱模板安装过程中出现砼地面高低不平现象。

　　8.3 梁板铝模铺设完成后，及时按照斜撑预埋件布置图在模板上标记出相应位置，斜撑底座预埋件应及时预埋。

　　9.3 预埋螺杆孔的预埋件，建议采用钢套管，钢套管定位采取焊接在梁筋上，稳定性好，浇筑混凝土时不易偏位掉落，在预埋之前需将孔眼用黄色胶带封堵死，否则浇筑过程中水泥浆进入堵住预埋孔，导致安装过程中还得重新冲孔。焊接预埋件的时候需确保单个预埋件焊接水平，以及相邻预埋件间距确保同钢板孔位间距一致，确保工字钢在固定时不出现倾斜；

　　9.5 大角工字钢上的耳板在加工工字钢过程中先不用焊接，在架设联梁完成后再焊接耳板并进行钢拉杆加固；

　　9.6 5、6#楼卫生间及设备平台外墙反坎在浇筑混凝土前需在工字钢悬挑部位提前预埋木盒，禁止在浇筑混凝土后破坏砼反坎；

　　9.7 K板模板标高高出楼面标高5cm，铺设在板面上的悬挑工字钢需放置在K板以上部位，因此，悬挑工字钢的预埋U型环或者锚固螺栓长度因在考虑板厚及工字钢高度的前提下再加长5~10cm，阳台位置设有反坎，此处位置的悬挑工字钢同样要设置在反坎面以上，不得破坏反坎结构，因此预埋的U型环或者锚固螺栓也要相应加长；

　　11.3 预应力混凝土结构采用铝合金模板体系，应经过专家论证后方可进行早拆模。

　　11.8 对模板轴线测放后进行技术复核验收，确认无误后方能支模。墙柱根部设可靠的限位措施并保证其位置精确。支模时拉水平、竖向通线，并设控制线。混凝土浇筑前对模板进行全面的检查并及时处理问题。

　　11.9 采用焊接钢筋头，严格控制现浇混凝土厚度。水电线管安装采用提前预制，利用激光水平仪进行准确定位。

　　11.12 每层设置足够多的标高控制点，浇筑混凝土时按标高施工。墙柱根部混凝土应安排专人认真抄平，应保证标高偏差及平整度小于5mm,超过的部分必须处理。

　　11.13 模板板顶用1m标高控制并严格按标高施工。建筑楼层标高由首层标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，每一层的标高引测点控制在三个左右。

　　11.14 每次浇筑完混凝土之后，在拆墙柱模板时，必须及时清理墙柱脚根部位缺陷，并及时修补。

　　11.15 拆模前应按照附表要求填写附表2《铝合金模板早拆审批表》，经项目总工及监理单位审批同意后，方可进行。

　　11.16 拆模完成后，及时进行混凝土实测实量，对于不合格部位及时修补，并及时总结经验，及时调整、整改。

　　11.17 对变形及损坏的模板及配件，应及时整形和修补，修复后的模板和配件应达到下表的要求，并宜采用机械整形和清理。维修质量达不到下表要求的模板和配件不得发放使用。

　　11.18 对暂不使用的模板，板面应涂刷模板油，焊缝开裂时应补焊，并按规格分类堆放。

　　12.3 作业时，禁止在电梯井、脚手架上堆放铝模板及铝模材料。配件必须放在箱盒或工具袋中，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，以防掉落。作业人员严禁攀登模板、斜支撑、拉条、绳索或可调钢支柱上下，也不得在高处的墙顶、独立梁或在其模板上行走。

　　12.4 组合铝合金模板装拆时，上下应有人接应，模板应放平放稳，严防滑落。铝合金模板及构、配件应随装拆随转运，严禁抛、掷、踩、撞。若安装中途停歇，应将已就位模板或支撑结构构件连接稳固，不得浮搁或悬空；若拆除中途停歇，应将已松口或已拆松的铝合金模板、支撑结构构件等拆下运走，防止构件坠落或作业人员扶空坠落伤人。

　　13.6 拆模时不得将模板直接抛掷于混凝土板面，应双人配合、轻拿轻放，防止模板变形损坏。